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化學、汽車和其他工業(yè)部門對大口徑厚壁管的需要量日益增加，所以必須首先發(fā)展直徑為5～10毫米的冷減徑厚壁不銹鋼管。因此在伏爾加格勒鋼管廠投產了一個車間，并與全蘇管材科學研究所合作掌握了冷減徑直流電焊鋼管的生產。該機組用于生產直徑為4. 76～16毫米的直縫焊管。

    大口徑厚壁管的冷減徑是在17機架的張力減徑上進行的，厚壁鋼管外徑的總變形量達50%。直徑為4.76和5毫米的成品鋼管選用直徑為10毫米的鋼管作管料，而直徑為6 ~11毫米的成品管則選用直徑為12毫米的管料。剛性結構的工作機架和加工精度較高的二輥橢圓孔型，保證在冷減徑時可以采用大的總變形量(≤52.4%)和各機架的分變形量(≤5.9%)。

    減徑厚壁不銹鋼管的焊縫質量采用感應探傷儀連續(xù)進行檢查。鋼管上常見的主要缺陷是焊縫根部的裂紋。有缺陷的部位，通常是直接在作業(yè)線上切除。

    大口徑厚壁管在具有煤氣輻射加熱、冷卻室以及保護氣體的輥底式連續(xù)爐中進行熱處理。厚壁鋼管在爐內的最高加熱溫度為950℃，成卷的鋼管在冷卻室出口處的溫度為150℃，而定尺鋼管在冷卻室出口處之溫度為120℃。爐子有三個加熱段，鋼管在爐內的移動速度為0.15～1.5米／分。

    對于304、304L和310S等材質的厚壁不銹鋼管，可采用兩種熱處理制度：加熱到950℃，保溫約3分鐘（鋼管在爐內的移動速度為0.5米／分）；加熱到760℃，保溫約5分鐘（大口徑鋼管在爐內移動速度為0.4米／分）。

    按照第1種熱處理制度處理的10×1.2毫米的小口徑不銹鋼管，在其所有的斷面上具有均勻的鐵素體一珠光體組織，鐵素體不銹鋼的晶粒度為7～8級。珠光體的析出物顯然是有限的，而且無論是在焊縫區(qū)或者是在母體金屬中，析出物均大小相同。在珠光體的分布中仍保留著原始帶鋼所具有的一些帶狀組織。

    按第Ⅱ種熱處理制度處理的大口徑鋼管的顯微組織具有另外的型式。在焊縫區(qū)中鐵素體晶粒度為4～5級。珠光體部分（粒狀珠光體）的分布不均勻（在焊縫中心區(qū)珠光體的密度較大，而在焊縫表面附近則較�。�。母體金屬中的晶粒度為5～6級，而大口徑厚壁管外表面的晶粒度則較大。在焊縫中心（在熔化線上）沿粗大鐵索體晶粒晶界可以看到鏈狀析出物。熔化線上晶界的腐蝕性被提高了。

    用10 x 1.2毫米的鋼管試樣所作的機械試驗-----擴口試驗指出，在按第1種熱處理制度處理的厚壁不銹鋼管中有51. 7%經受住了試驗而未出現(xiàn)裂紋（即沒有因試樣喪失縱向穩(wěn)定性而中止試驗），而在按第Ⅱ種熱處理制度處理的鋼管中，能經受住試驗的平均為51.5%。

    如果在采用臨界變形程度的條件下進行冷減徑的話，那么按第Ⅱ種熱處理制度處理大口徑厚壁鋼管時，在其表面上就可能出現(xiàn)粗大的晶粒。在這種情況下，就須進行再結晶熱處理。減徑時的變形程度對焊縫金屬和母體金屬組織變化的影響，實際上只有在(680～760℃)附近的溫度范圍內進行熱處理之后方可表現(xiàn)出來。

    在變形程度較小即臨界或接近臨界變形程度(對大口徑厚壁管為5～7%)的情況下，在50左右的溫度范圍內進行熱處理會引起鋼管表面部分的晶粒長大。在焊縫中心部分不會發(fā)生再結晶，因為厚壁鋼管的組織被擠碎了。在這種情況下，變形對于熱處理時發(fā)生于焊縫金屬中的擴散過程沒有決定性的影響。因此，熱處理溫度應在Ac3以上。當總變形量增加到30—-35%時，轉變特性有所改變。變形之后，擴散過程大大加快，從而強化了再結晶過程。

    在780～850℃的條件下，大口徑厚壁管的焊縫區(qū)就能得到十分穩(wěn)定的組織。

    在同樣的溫度下，增加總變形量會引起鐵素體不銹鋼晶粒的細化并使珠光體部分沿鋼管斷面的分布更為均勻。同時，根據(jù)對大口徑厚壁管的組織轉變的研究可以得出結論：當總變形量很小時，就如同在焊接之后一樣，必須在Ac3以上的溫度下進行熱處理。當總變形量很大時，其最佳熱處理溫度（為了在焊縫處得到與母體金屬一樣的十分穩(wěn)定的組織）約為920℃。然而，在某些情況下允許降低熱處理溫度（到760～800℃）以保證得到所要求的工藝與機械性能。由現(xiàn)有的數(shù)據(jù)資料可以清楚地看到，為了改善大口徑厚壁鋼管的質量，下述的工藝流程是最可行的：用直流電焊，在920℃對焊縫進行不保溫的局部熱處理，在空氣中冷卻到700℃，然后水冷到周圍環(huán)境的溫度，冷減徑，在保護氣氛中對大口徑鋼管進行再結晶(700～720℃)熱處理�？磥�，在帶有保護氣體的爐內進行熱處理將消除由于局部熱處理而形成的氧化鐵皮。